在這日益競爭劇烈的商業社會中，提高生產效率是一個很值得關注的問題。通過本文，您將了解到提升注塑機工作效率的方法，同時可以全面了解注塑機的工作原理和注塑知識。

  注塑周期

  一臺油壓驅動注塑機的注塑周期指從合模開始到下一次合模為止。

  合模一般分為四段：快速合模，慢速合模、低壓護模及高壓鎖模。注射在高壓鎖模完成后開始，亦分為多段。注射時熔融塑料填充模腔。當模腔填滿，壓力驟升，故注射的末端亦稱為擠壓段(packingphase)。控制不合適的時候，成品就會產生毛邊。

  保壓在注射完成后開始。其實冷卻是從模腔填充滿后開始的，亦即是從保壓開始。模具冷卻時，成品受冷收縮。保壓的作用是經過還未凝固的冷流道，以一般低于注射壓力的保壓壓力，填充收縮所形成的凹陷，使成品脫模時飽滿(沒有凹痕)。

  當冷流道凝固后，再保壓已沒有意義，保壓便可終止。保壓可分為多段，每段的保壓壓力不同(一般是逐段遞減)，以時間劃分。總的保壓時間是由秤成品的重量或從成品沒有凹痕而定出來的。從短的保壓時間開始調整，每注塑一次都增加一點保壓時間，直至成品重量不再增加或產生凹痕可接受時，保壓時間便不用再增加。

 注塑機上所置的“冷卻時間”參數是從保壓完成到開模的一段時間，但冷卻早在模腔填滿塑料后便已開始。“冷卻時間”的目的是使成品繼續冷卻固化，到頂出時已不會因頂出而變形，應該說，“冷卻時間”是從試驗得出來的。

  在“冷卻時間”開始時，加料同時進行。顯示“冷卻時間”比加料時間長。亦有可能是，加料時間比“冷卻時間”長，換句話說顯示螺桿的塑化能力不足，做成瓶頸。故增加塑化能力是此案例縮短周期時間的辦法，目標是回到短加料時間。

 “冷卻時間或“加料完成后便開模，成品頂出一次或多次，頂退后便再合模，下一周期隨即開始。

  合模

  近期設計的肘節式注塑機都有再生合模油路，以爭取更高的合模速度。在模具不受高沖擊的大前提下，適宜采用。

  高壓鎖模

  采用最低且能使成品不產生毛邊的鎖模力，能縮短高壓鎖模段所需的時間。況且，模具、注塑機的拉桿、肘節及模板亦會因采用低的鎖模力而延長壽命。如果某模具使用50t的鎖模力就足夠的話，便不需要用51t的鎖模力，盡管你的注塑機具備更高的鎖模力。

  注射

  在成品不產生氣泡或不因燒焦塑料而產生黑點的情況下，可使用最高的注射速度。尤其是厚壁注塑，模腔內有大量存氣的空間是由熔融塑料填充的，太高的注射速度使會模腔內的空氣來不及排出模具外，致成氣泡。

使用最低的注射壓力能相應地降低所需的鎖模力(脹模力)，而使用最低的料筒溫度則能縮短“冷卻時間”。

 保壓

 從成品重量或可接受的凹痕可定出最短的保壓時間。有很多薄壁產品都不用保壓，因成品的內層基本上在注射完畢便馬上凝固。